在工业生产与实验室场景中，称重室作为核心作业区域，其布局合理性直接影响工作效率与人员疲劳度。某食品企业通过系统性人机工程改造，实现称重操作效率提升30%，其经验值得行业借鉴。

一、现状痛点分析

传统称重室普遍存在三大问题：设备间距过大导致行走耗时（占操作时间25%）、操作台高度不适引发肌肉劳损、物料流转存在交叉污染风险。通过动作时间研究（MTM）发现，操作员单次称重需完成7次非必要移动。

二、人机工程改造方案

1. 三维空间重构

• 设备高度：依据人体百分位数据，将电子天平操作面调整至肘关节下15cm（男性第50百分位为85cm）

• 水平布局：采用"黄金三角"原则，使样品区-称重区-记录区间距控制在60cm内

• 立体存储：安装可升降物料架，减少弯腰频次达70%

2. 流程再造

引入"单件流"模式，通过颜色标识区分原料/成品流转路径，消除交叉污染的同时缩短物料传递距离40%。改造后时间研究显示，单次操作步骤从14步缩减至9步。

三、关键技术参数

• 照度优化：工作台面维持750lux无影照明

• 防震设计：采用独立混凝土基座（振动传递率<3%）

• 人机界面：配备15°倾斜触摸屏，减少颈部前屈幅度

四、效益验证

经3个月运行监测，改造后呈现显著成效：

- 平均单次称重耗时从42秒降至29秒

- 肌肉骨骼不适报告减少65%

- 称量误差率下降至0.02%以下

该案例证明，基于人机工程学的微改造可产生显著效益。建议企业定期开展作业姿势评估（OWAS分析），持续优化工作场所设计。未来可结合智能传感器技术，实现动态布局调整。