一、噪音源精准识别

通过声学相机扫描发现，主要噪音源集中在三个环节：柴油叉车发动机（82-88dB）、金属托盘碰撞（90-95dB）以及传送带机械摩擦（78-83dB）。其中突发性撞击噪音虽持续时间短，但脉冲声压级对周边环境影响最为显著。

二、分级治理技术方案

1. 设备层改造

- 为柴油叉车加装涡扇式消声器，使排气噪音降低12dB

- 采用聚氨酯包边托盘替代金属托盘，碰撞噪音衰减40%

- 传送带驱动电机安装弹性减震基座，结构传声降低15dB

2. 传播路径阻断

沿作业区边界设置4.5米高复合隔音屏障，采用夹胶玻璃+多孔铝板结构，实测插入损失达28dB。顶部增设45度弧形吸声翼板，有效抑制噪音绕射。

3. 管理优化措施

实施"错峰作业"制度，将高噪音工序安排在10:00-15:00时段；对操作人员进行减噪行为培训，货物堆叠高度控制在1.8米以内以减少跌落风险。

三、降噪材料选型要点

对比测试表明：

- 密度120kg/m³的岩棉板在中高频段吸声系数达0.9

- 5mm厚EPDM橡胶垫冲击隔声量优于同厚度钢板3dB

- 微穿孔板共振结构对500Hz以下低频噪音吸收效果显著

实施后第三方检测显示，厂界噪音值稳定在61-63dB范围内，每年减少噪音投诉87%。项目经验证明，结合工程措施与管理优化的综合方案，可在3-6个月回收改造成本。建议企业建立长期声环境监测体系，每季度进行声学性能复检，确保持续达标。